IAT16949五大工具之间的关系。
按照工具的使用时机先后排序,其顺序应为:APQP、FMEA、MSA、SPC、PPAP。
五大工具简介：
APQP(先期产品质量策划)
一个完整的APQP过程分为五个阶段:计划和确定项目,产品设计和开发,过程设计和开发,产品和过程的确认,反馈、评定及纠正措施。对于没有产品设计开发责任,仅限制造或提供专项服务(如热处理、表面处理、装配等),“产品设计和开发”阶段无需考虑。
FMEA(失效模式及后果分析)
FMEA是极其重要的缺陷预防技术,应用FMEA以*大程度地识别并减少潜在隐患。它能够消除或减少潜在失效发生的机会,是汽车业界认可的*能减少“召回”事件的缺陷预防工具。
MSA(测量系统分析)
MSA是采用数理统计的方法对测量系统的偏倚和方差进行分析,以确定测量系统是否处于统计受控状态,并评估测量系统的能力和性能。
SPC(统计过程控制)
SPC体现了一种缺陷预防和减少变差的思想,应用统计分析技术对生产过程进行实时监控,对生产过程的异常因素趋势提出预警,以便及时采取措施,消除导致异常潜在因素,避免异常的发生,从而达到控制和提高质量的目的。
PPAP(生产件批准程序)
顾客实施产品批准过程的目的是确定供方是否正确理解了顾客工程设计和规范的所有要求,并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中,具有持续满足这些要求的能力。
通过这五大工具的合理操作，对汽车零配件生产企业的设计、开发、生产、加工的全过程严加管控，让产品全方位符合市场的品质要求。 |
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